秋风起兮，凉意袭人，每天早晨经过家门口的立交桥时，远处通红的太阳就会准时出现在后视镜里，这是车晓志在上班途中最爱的景色。

  从事技术工艺工作13年来，作为兵器装备集团所属西安昆仑技术部工艺室主任，他从始至终坚持工作第一、服务现场的原则，以如履薄冰、如临深渊的态度，在公司某特种产品的机加工艺、定型和科研产品的工艺管理、综合工艺、生产线论证与布局、工艺优化及技术改进、工艺科研、新工艺新技术推广应用领域，运用自己的一套工艺“连环技”，一次次将质量隐患消除在萌芽状态。

  产生结果的过程，远远比结果本身更需要我们来关注。说到近期让他感触最深的柔性加工单元应用的案例，内敛含蓄的他一下打开了话匣子。

  “公司建设初期的生产线是以产品零件结构特征和工艺流程来配置各种加工设施的，随着产品升级和市场需求的变化，生产组织模式由原来单品种、大批量转变为多品种、小批量，打破原有按工艺流程布置的专业化生产模式，从而形成了多品种混线生产的格局，要彻底改造，还需要走相当长的路。”他介绍道。

  2018年，由他牵头组织并且开展了开放式P箱柔性制造系统（柔性加工单元）工艺方案设计及运行模式研究工作。只为寻求高速、高精度、高效率的零件加工方法，使得传统生产线上的“硬核直男”逐渐转型为“温婉软妹”，即在一个单元内，合理配备设备及工装辅具，统筹安排加工工序，提高生产效率，减低成本损耗。这是公司近年来生产组织模式的重大创新，困难程度也是前所未有，为此车晓志和他的同事们没少“试错”。

  没有付出，就没有收获。深谙此理的他，大胆走出舒适圈，深入研究产品结构和设备特点，在公司质量体系框架内，他组织制定了《开放式箱体柔性制造单元运行规范》《柔性加工单元刀具使用规定》等管理文件。规定了质量控制办法，明确了各类人员的职责，使单元的运行摆脱了公司冗余的条款约束。项目组从工艺流程质量控制、技术管理、人员职责、工装管理、生产组织等各方面做了研究，制定了相关的管理制度，确保了单元生产高效、质量受控。

  箱体类零件柔性加工单元案例的成功，为公司生产线布局提供了良好范例，投入生产迄今，零件加工质量大幅度的提高，制造周期由原先的3个月缩短至1个月，释放了两个机加班组的人力资源，产品合格率提升到98%以上，参与人员由40人缩减到5人，综合加工效率提高2倍以上。

  平日里的车晓志，像一台负荷运转的机器，每天数次往返于现场与工艺室之间，询问、检查工艺指标，了解生产情况，对于现场设备、操作环节、工序过程、易错点等他都了然于心。

  工艺管理是技术管理的核心，是实现产品设计、保证产品质量、减少浪费、提高生产效率的重要手段。车晓志认为，质与量之间是相互依存的，只有充分认识到质的重要性，为满足质而更新生产的基本工艺，提高工艺管理上的水准，以提质来提量，达到二者的平衡并不是难事。

  他在精益理念的指导下，通过不断地实践验证和改进完善，建立了以生产现场需求为核心、质量控制为根本、工艺设计与研发并行的独具特色的工艺管理模式。在DP3000、DP3000HP的工艺管理工作中，他积极组织并且开展工艺准备、管控工作，组织工艺性审查专家小组，开展审查工作，形成了工艺性审查报告，并积极与设计部门对接，保证了产品批生产的工艺性和产品质量。

  他总是未雨绸缪，用心做好过程策划工作，提高了工艺工作的准确性；还将各项任务的目标值和时间表具体细化到各部门，并根据相关要求进行检查督促；他提议建立工序质量控制点，采取比较有效的操控方法，对关键工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。

  他没有停止过学习，硬件的标准化管理非一日之功，他深知，在一个专业性较强的领域，没有一成不变的定律，唯有不断学习才能胜任，立足根本才能稳步向前。他专心致志，用心斟酌每一个生产细节，寻求产品加工工艺的“最优解”。他透彻掌握产品工艺，善于记录和不断总结经验，为创新埋下种子。

  机加一工厂数控化改造中，35产品工艺适应性改进问题，让车晓志“一个头两个大”，即便是熬到流鼻血、不吃饭，他也未曾妥协过。从首件鉴定大系列工艺设计程序开始，他就持续跟进和深入整改，和同事一起针对生产关键和质量薄弱环节，探索工艺规律，改进工艺条件，积极攻克技术难关。他组织制定了《35产品工艺适应性改进专项工作推进办法》，完成了工序合并后500余道数控工序的程序鉴定和程序固化工作。累计完成1100余道工序的工艺验证和鉴定，合并工序共计300道，减少工装180套，零件加工效率提高15～30%。较好地解决了原来一直存在的痼疾问题和生产设备变更后的技术问题，保证了零件的加工质量。

  坚守着“技术工作容不得半点马虎”的基本准则，严谨细致对待每一个技术细节的车晓志，作为工艺工作的具体组织者、实施者、执行者，他将持续为公司工艺改进、智能化改造不懈探索、砥砺前行。