选用夹具：本零件除铣削，钻小孔等等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。前车削工序用三抓自定心卡盘和心轴。
选用刀具：由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面上的质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是加工工艺的一个重要组成部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧性，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘结性，化学稳定性。由于零件车床输出轴的材料为45钢，推荐用硬质合金中的YT15类刀具，由于加工该类零件时摩擦严重，切削温度高，而YT类硬质合金具有较高的耐磨性的硬度，尤其是具有较高的耐热性，在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长，所以加工45钢这种材料时采用硬质合金的刀具。粗车外圆面：90度半精车，精车外圆柱面：前角为90度的车刀。钻头：高速钢刀具，直径为 30；直径为 18；扩钻孔：直径为 19.8；铰刀：直径为 20.镗刀，刀杆长度为200.B*H=16*25.
就我个人而言，希望能够通过这次课程设计，对自己今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、处理问题的能力及与搭档交流合作的能力，为以后的工作打下一个良好的基础。
题目所给定的零件车床输出轴，其最大的作用，一是传递转矩，使车床主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件。
从零件图上看，该零件是典型的零件，结构最简单，其主要加工的面有φ55、φ60、φ65、φ75、φ176的外圆柱面，φ50、φ80、φ104的内圆柱表面，10个φ20的通孔，图中所给的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面、φ80内圆柱表面为Ra3.2um,大端端面为Ra3.2um,φ55外圆柱表面端面表面均为为Ra1.6u，φ60表面要求为Ra0.8,φ65表面要求为Ra3.2um，φ75表面要求为Ra0.8um,1φ20孔的内表面要求为Ra3.2um,要求不一；位置要求较严格，表现在φ55的左端面、φ80内孔圆柱面对φ75、φ60外圆轴线孔的轴线内孔轴线外圆轴线钢，热处理方面需要调质处理，到200HBW，保持均匀。 通过一系列分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。
机械制造工艺学课程设计是在全部学完机械制造工艺学及机床夹具设计课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面的总复习，也是一次理论联系实际的训练。
圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面已确定各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），应将毛坯余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。本零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见下表：
根据零件的材料，但从经济方面着想，锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。本零件生产批量为小批量，但结构较为复杂，故采用模锻。
本零件为带孔的轴类零件，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵守“基准重合”的原则。具体而言，即选孔φ104及一端面作为精基准。由于本零件全部表面都需要加工，而孔作为精基准，应先来加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。
为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术方面的要求，一定要制定合理的工艺路线。
由于生产类型为小批量生产，故采取了专用机床配以通用的工、夹、量具，除此之外，还应降低生产所带来的成本。
