(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号(43)申请公布日(21)申请号5.2(22)申请日2022.12.03(71)申请人武汉重型机床集团有限公司地址430000湖北省武汉市东湖新技术开发区佛祖岭一路3号(72)发明人张艳红(74)专利代理机构武汉天力专利事务所42208专利代理师(51)Int.Cl.C21D1/18(2006.01)C21D9/04(2006.01)C21D11/00(2006.01)C21D1/62(2006.01)(54)发明名称一种大型高精度铸件淬火导轨面的加工方(57)摘要本发明公开了一种大型高精度铸件淬火导轨面的加工方法，包括以下步骤：在零件的宽度方向的两侧设置若干工艺脚，作为加工导轨面的装夹找正基准面，并且在零件的长度方向两端分别设置弯板，提高装夹系统的稳定性，在零件铸造后、步骤(1)前和粗加工后各进行一次闷火，消除铸造和粗加工的内应力，减少内应力对零件的精度影响。以解决其淬火变形大、加工成本高的技术问题。权利要求书1页说明书2页附图2页CN1158209901.一种大型高精度铸件淬火导轨面的加工方法，其特征是：包括以下步骤：(1)在零件的长度方向的两侧设置若干工艺脚，作为加工导轨面的装夹找正基准面，并且在零件的两个端面均设置弯板，提高装夹系统的稳定性；(2)在零件铸造后、步骤(1)前和粗加工后各进行一次闷火，消除铸造和粗加工的内应力，减少内应力对零件的精度影响；(3)淬火前，根据零件长度、零件结构及形式和淬火层要求，分析计算出该零件热处理和加工应力预变形量，将导轨加工成中间凸两端低的曲面，同时采用两端垫平、中间悬空的装夹方式，抵消淬火和加工应力导致的变形量，减少后序铣削和磨削量；(4)导轨面淬火前进行金相检查，导轨面淬火后进行着色探伤检查，检查零件有误铸造缺陷、线状及网状淬火裂纹，减少导轨在表面淬火过程的淬裂风险。2.依据权利要求1所述的大型高精度铸件淬火导轨面的加工方法，其特征是：步骤(3)中利用有限元软件分析计算出该零件热处理和加工应力预变形量。3.依据权利要求1所述的大型高精度铸件淬火导轨面的加工方法，其特征是：步骤(3)中通过编程的方式将导轨加工成中间凸两端低的曲面。4.依据权利要求1所述的大型高精度铸件淬火导轨面的加工方法，其特征是：步骤(3)中零件两端通过垫铁进行调平。5.依据权利要求1所述的大型高精度铸件淬火导轨面的加工方法，其特征是：步骤(4)中淬火前进行金相检查，检查淬火面有无“团絮状”石墨、块状和点状过冷型石墨，并进行着色探伤。CN115820990一种大型高精度铸件淬火导轨面的加工方法技术领域[0001]本发明属于重型数控卧车领域，尤其涉及一种大型高精度铸件淬火导轨面的加工方法。背景技术[0002]在机械制造中，用户对大型、超大型零件需求持续不断的增加，机床用长导轨的加工零件也慢慢变得多，且对长导轨表面要求也慢慢变得高。为了提高导轨面的强度和耐磨性，有必要进行表面淬火。由于零件结构形状不对称、导轨长，导轨面淬火后和铣削加工变形较大，通常会沿长度方向出现下凹变形，不但加大了后序的磨削量，提高加工成本，还使得导轨面精度和尺寸稳定性下降，缩短了常规使用的寿命。发明内容[0003]为客服上述现存技术的不足之处，本发明提供一种大型高精度铸件淬火导轨面的加工方法，以解决其淬火变形大、加工成本高的技术问题。[0004]为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种大型高精度铸件淬火导轨面的加工方法，包括以下步骤：[0005](1)在零件的长度方向的两侧设置若干工艺脚，作为加工导轨面的装夹找正基准面，并且在零件的两个端面均设置弯板，提高装夹系统的稳定性；[0006](2)在零件铸造后、步骤(1)前和粗加工后各进行一次闷火，消除铸造和粗加工的内应力，减少内应力对零件的精度影响；[0007](3)淬火前，根据零件长度、零件结构及形式和淬火层要求，分析计算出该零件热处理和加工应力预变形量，将导轨加工成中间凸两端低的曲面，同时采用两端垫平、中间悬空的装夹方式，抵消淬火和加工应力导致的变形量，减少后序铣削和磨削量；[0008](4)导轨面淬火前进行金相检查，导轨面淬火后进行着色探伤检查，检查零件有误铸造缺陷、线状及网状淬火裂纹，减少导轨在表面淬火过程的淬裂风险。[0009]在上述技术方案中，步骤(3)中利用有限元软件分析计算出该零件热处理和加工应力预变形量。[0010]在上述技术方案中，步骤(3)中通过编程的方式将导轨加工成中间凸两端低的曲[0011]在上述技术方案中，步骤(3)中零件两端通过垫铁进行调平。[0012]在上述技术方案中，步骤(4)中淬火前进行金相检查，检查淬火面有无“团絮状”石墨、块状和点状过冷型石墨，并进行着色探伤。[0013]本发明的有益效果是：利用本发明所说的导轨面的加工方法，通过设计工艺脚作为加工基准、设置弯板提高装夹系统稳定性，将导轨面加工成中间凸两边低的曲面抵消淬火和加工应力导致的变形量，精加工前安排两次焖火去除内应力提高零件加工精度，多次探伤检查减少淬裂风险等工艺流程，解决大型高精度铸件导轨加工的技术难题。CN115820990附图说明[0014]图1为本发明加工零件的截面示意图。[0015]图2为本发明加工零件的结构示意图。[0016]其中：1.工艺脚，2.垫铁，3.弯板，4.零件，5.导轨面。具体实施方式[0017]下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步说明。[0018]如图1、图2所示一种大型高精度铸件淬火导轨面的加工方法，包括以下步骤：[0019](1)零件4重量超重、超大，此异型铸件导轨的尺寸接近机床加工的极限范围，且在工艺流程中，零件正导轨面向上加工时，零件截面的三角形尖角朝下，在零件的长度方向的两侧设置若干工艺脚1，即两个直角边的所属面上设置工艺脚1，作为加工导轨面的装夹找正基准面，因零件超重的问题，零件两个端面各增加45的弯板3，将弯板3固定在机床的工作台上，提高装夹系统的稳定性；[0020](2)在零件4铸造后、步骤(1)前和粗加工后各进行一次闷火，消除铸造和粗加工的内应力，减少内应力对零件的精度影响；[0021](3)淬火前，根据零件长度、零件结构及形式和淬火层要求，分析计算出该零件热处理和加工应力预变形量，将导轨加工成中间凸两端低的曲面，同时零件的两端通过4个垫铁将工件调平、中间悬空的装夹方式，抵消淬火和加工应力导致的变形量，减少后序铣削和磨[0022](4)导轨面淬火前进行金相检查，导轨面5淬火后进行着色探伤检查，检查零件有误铸造缺陷、线状及网状淬火裂纹，减少导轨在表面淬火过程的淬裂风险，保证导轨面质量，为后序加精加工提供保障。[0023]在上述技术方案中，步骤(3)中利用有限元软件分析计算出该零件热处理和加工应力预变形量。[0024]在上述技术方案中，步骤(3)中通过编程的方式将导轨加工成中间凸两端低的曲[0025]在上述技术方案中，步骤(4)中淬火前进行金相检查，检查淬火面有无“团絮状”石 墨、块状和点状过冷型石墨，并进行着色探伤。 [0026] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此， 任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换， 都应涵盖在本发明的保护范围以内。 CN115820990 CN115820990 CN115820990
